Потребности медицинского оборудования

Когда говорят о медицинском оборудовании, все почему-то сразу представляют себе готовые аппараты ИВЛ или томографы. А ведь 70% проблем начинаются с прецизионных деталей — тех самых, что мы годами производим для металлургических станов. Сейчас объясню, почему наш переход в медицинский сектор был не прихотью, а логичным этапом.

От прокатного стана к хирургическому инструменту

Помню, как в 2019 году к нам пришел заказчик из нейрохирургического центра. Нужны были держатели для эндоскопических трубок с допуском 0,005 мм. Сделали на стандартных ЧПУ — клиент вернул: 'вибрация при сверлении кости'. Оказалось, проблема в резонансной частоте сплава.

Тут и пригодился наш опыт с прокатным оборудованием. Перешли на вакуумно-дуговой переплав — те же технологии, что для валков горячей прокатки. Шероховатость снизили до Ra 0,2, но главное — убрали микрополости в металле. Сейчас эти держатели используют в трёх федеральных центрах.

Кстати, именно после этого случая мы начали активнее развивать направление медицинского оборудования. На сайте wkjx.ru до сих пор висит тот кейс — правда, уже переработанный под новые стандарты.

Почему станочники понимают в стерильности лучше некоторых медиков

Когда мы в ООО Ханьчжун Вэйкэ Машинери впервые получили заказ на компоненты для аппарата гемодиализа, думали — главное точность. Ан нет. Оказалось, полировка должна быть не просто гладкой, а 'неадгезивной'. Пришлось адаптировать технологии полировки прокатных валков.

Запомнился случай с креплениями для хирургических микроскопов. Делали по чертежам — вроде бы всё идеально. Но когда хирурги начали тестировать, выяснилось: нужна не просто стабильность, а 'упругая стабильность'. Добавили демпфирующие элементы из амортизаторов прокатных клетей — сработало.

Сейчас мы для томографов делаем системы позиционирования — те же принципы, что и в оборудовании для обработки зерна, только с магнитной совместимостью. И знаете, что удивительно? Требования к виброустойчивости в мельницах и МРТ оказались схожи.

Оборудование, которое не должно ломаться никогда

В кардиохирургии есть правило: если аппарат искусственного кровообращения остановился — у врача есть 90 секунд. Поэтому наши инженеры при разработке компонентов всегда учитывают принцип 'отказа в пользу безопасности'. Это дороже, но дешевле человеческой жизни.

Как-то раз мы поставили партию штативов для инфузионных насосов. Через месяц приходит рекламация: 'трещины в местах крепления'. Стали разбираться — оказалось, медсёстры передвигают оборудование, не опуская стойки. Перепроектировали с запасом прочности в 4 раза против нормативного.

Сейчас при разработке любого медицинского оборудования мы обязательно отправляем прототипы в 'полевые условия' — пусть медперсонал тестирует в реальной работе. Часто самые ценные доработки приходят именно от операционных сестёр.

Когда точность важнее цены

В производстве компонентов для дозирующих устройств мы столкнулись с парадоксом: клиенты готовы платить за точность ±0,01 мл, но экономят на материалах. Пришлось объяснять, что нержавеющая сталь для пищевой промышленности и для медицины — это разные марки, хоть и по одному ГОСТу.

Особенно сложно было с деталями для эндоскопического оборудования. Там кроме точности нужна ещё и 'биосовместимая поверхность'. Нашли решение в технологии электрохимической полировки — ранее использовали её для особо точных деталей металлургического оборудования.

Сейчас мы даже для простых хирургических лотков используем методы контроля с оптическими сканерами — те самые, что применяем для валков прокатных станов. Разница лишь в программном обеспечении.

Будущее — за гибридными решениями

Сейчас мы в ООО Ханьчжун Вэйкэ Машинери активно тестируем композитные материалы для ортопедических изделий. Интересно, что технологии напыления пришли к нам из авиационного сектора — того самого, в который мы планируем расширяться.

Недавно разрабатывали систему креплений для мобильного рентген-аппарата. Так взяли за основу конструкцию тележек для оборудования обработки зерна — оказалось, требования к мобильности и устойчивости очень похожи.

Если говорить о перспективах — считаю, что будущее за модульными системами. Как наши станки, где можно менять компоненты. В медицине это особенно актуально: сегодня аппарат для ЭКГ, завтра — для мониторинга давления. И всё на одной платформе.

О чём молчат поставщики

Мало кто рассказывает, что 30% отказов медицинской техники связаны не с электроникой, а с механическими компонентами. Особенно с теми, что производятся без учёта 'человеческого фактора'. Мы это поняли, когда анализировали поломки манипуляторов для лапароскопии.

Ещё один важный момент — ремонтопригодность. В отличие от прокатного оборудования, медицинские аппараты должны обслуживаться быстро и без специального инструмента. Мы сейчас даже винты делаем с особым шлицем — чтобы медтехник мог разобрать обычной отверткой.

И да — сроки поставки. В металлургии неделя задержки — это упущенная прибыль. В медицине — возможно, чья-то жизнь. Поэтому мы перестроили логистику, создали отдельный складской комплекс именно для компонентов медицинского оборудования.

Вместо заключения: почему мы остаёмся в этой нише

Когда видишь, как твои детали работают в аппарате ИВЛ во время пандемии — понимаешь, что это не просто бизнес. Хотя, конечно, и экономически направление перспективное.

Сейчас мы делаем пробную партию компонентов для хирургических роботов. Сложно? Невероятно. Но ведь когда-то и наши первые валки для прокатного стана казались чем-то фантастическим.

Главное — не гнаться за сложностью, а помнить о назначении. Ведь в конечном счёте любое медицинское оборудование — это всего лишь инструмент в руках врача. А хороший инструмент должен быть надёжным, удобным и предсказуемым. Как раз то, что мы умеем делать лучше всего.